Осипов Анатолий Георгиевич
Новичок
Во втором номере журнала "Лесной комплекс" за 2021 год на стр.80 вышла статья о возможности экономии электроэнергии при переработке древесины.
Вскоре после того, как человек изобрёл электродвигатель, он задумался о том, как сделать его экономичным. Этим вопросом задавались участники Международной электротехнической выставки 1891 года. Инженеры возвращались к нему в 1970-е — период мирового нефтяного энергетического кризиса. Актуальна эта проблема и сейчас. Известно, что более половины всей производимой в мире электроэнергии потребляют электродвигатели различных механизмов и транспортных средств. Неудивительно, что над их совершенствованием работают ведущие электротехнические компании во всём мире.
Это масштабный взгляд на проблему. Но рассматривать её можно и более локально — в контексте отдельного лесопромышленного предприятия. Деревообработка — одна из самых энергоёмких отраслей, и для производителей продукции из древесины вопрос экономии ресурсов стоит достаточно остро. Решением может стать российская разработка — принцип совмещённых обмоток, получивший название «Славянка».
У таких двигателей возрастает крутящий момент на валу, и при одинаковых нагрузках на вал они потребляют меньшую активную мощность из сети. При этом снижается собственная температура нагрева двигателей, что способствует более продолжительной безотказной работе и уменьшает расходы на оплату электроэнергии. Двигатели с успехом можно применять в различных отраслях, включая различные сегменты лесной промышленности.
на «Славянке» на 23 ˚С ниже, чем
у классического. Косинус фи вырос
в зависимости от нагрузки с 0,34-0,8
до 0,69-0,84. Экономия по активной
мощности более 40%."]https://forestcomplex.ru/wp-content/uploads/2021/03/Bezymyannyj.png[/IMG]
Температура нагрева двигателя на «Славянке» на 23 ˚С ниже, чем у классического. Косинус фи вырос в зависимости от нагрузки с 0,34-0,8 до 0,69-0,84. Экономия по активной мощности более 40%.
Львиная доля энергетического баланса деревообрабатывающего предприятия приходится на сушильные камеры. Уменьшение затрат энергии на сушку пиломатериалов становится важнейшим фактором снижения себестоимости конечной продукции.
Опыт модернизации немецких двигателей WEM с использованием технологии «Славянка» показал, что электродвигатели с совмещённой обмоткой, используемые в качестве привода вентиляторов сушильных камер, безотказно работают при температуре 90 °С в течение пяти лет, тогда как немецкие аналоги едва выдерживают 12 месяцев. При этом потребляемый ток снижается с 24 до 17 ампер (двигатели 15 кВт 1000 об/мин.).
Сегодня есть возможность не только модернизировать зарубежное оборудование, но и выпускать новые двигатели для сушильных камер российского производства мощностью от 1,5 до 5,5 кВт. По сравнению с импортными они обладают большим ресурсом и экономят электроэнергию, а их цена в два раза ниже, чем у европейских. Комплектация включает японские подшипники NSK со смазкой на основе полимочевины (250 °С). На все виды работ даётся гарантия два года.
При распиловке леса за счёт более высокого момента на валу получается увеличить подачу, что, помимо экономии электроэнергии, даёт повышение производительности и снижает затраты на эту операцию.
С 2005 года специалисты компании разработали ряд технологических решений, которые позволяют оптимизировать предлагаемую технологию и сделать её применение ещё более удобным для российских промышленников. Например, возможны удаление сгоревших обмоток без нагрева, выпрессовка статоров из корпусов двигателей, снижение плотности тока в проводниках и другие. О высоком качестве работ свидетельствует тот факт, что немецкие статоры промышленных холодильных компрессоров сгорают после 4-5 лет работы, а перемотанные российскими инженерами работают уже 15 лет.
Деревообработка: повышаем энергоэффективность
Вскоре после того, как человек изобрёл электродвигатель, он задумался о том, как сделать его экономичным. Этим вопросом задавались участники Международной электротехнической выставки 1891 года. Инженеры возвращались к нему в 1970-е — период мирового нефтяного энергетического кризиса. Актуальна эта проблема и сейчас. Известно, что более половины всей производимой в мире электроэнергии потребляют электродвигатели различных механизмов и транспортных средств. Неудивительно, что над их совершенствованием работают ведущие электротехнические компании во всём мире.
Это масштабный взгляд на проблему. Но рассматривать её можно и более локально — в контексте отдельного лесопромышленного предприятия. Деревообработка — одна из самых энергоёмких отраслей, и для производителей продукции из древесины вопрос экономии ресурсов стоит достаточно остро. Решением может стать российская разработка — принцип совмещённых обмоток, получивший название «Славянка».
Деревообработка: сберегая энергию
Общепромышленные электродвигатели имеют в своей конструкции обмотку, соединённую в классическом варианте либо в «звезду», либо в «треугольник». Энергосберегающие модели совмещают два типа обмоток: «звезда» и «треугольник» соединены параллельно и смещены относительно друг друга на 30 электрических градусов. Двигатели для различных пар полюсов разработал российский изобретатель Дмитрий Дуюнов, патент на них принадлежит научно-производственному предприятию АСиПП.У таких двигателей возрастает крутящий момент на валу, и при одинаковых нагрузках на вал они потребляют меньшую активную мощность из сети. При этом снижается собственная температура нагрева двигателей, что способствует более продолжительной безотказной работе и уменьшает расходы на оплату электроэнергии. Двигатели с успехом можно применять в различных отраслях, включая различные сегменты лесной промышленности.
Сушка пиломатериалов с экономией
[IMG alt="Температура нагрева двигателяна «Славянке» на 23 ˚С ниже, чем
у классического. Косинус фи вырос
в зависимости от нагрузки с 0,34-0,8
до 0,69-0,84. Экономия по активной
мощности более 40%."]https://forestcomplex.ru/wp-content/uploads/2021/03/Bezymyannyj.png[/IMG]
Температура нагрева двигателя на «Славянке» на 23 ˚С ниже, чем у классического. Косинус фи вырос в зависимости от нагрузки с 0,34-0,8 до 0,69-0,84. Экономия по активной мощности более 40%.
Львиная доля энергетического баланса деревообрабатывающего предприятия приходится на сушильные камеры. Уменьшение затрат энергии на сушку пиломатериалов становится важнейшим фактором снижения себестоимости конечной продукции.
Опыт модернизации немецких двигателей WEM с использованием технологии «Славянка» показал, что электродвигатели с совмещённой обмоткой, используемые в качестве привода вентиляторов сушильных камер, безотказно работают при температуре 90 °С в течение пяти лет, тогда как немецкие аналоги едва выдерживают 12 месяцев. При этом потребляемый ток снижается с 24 до 17 ампер (двигатели 15 кВт 1000 об/мин.).
Сегодня есть возможность не только модернизировать зарубежное оборудование, но и выпускать новые двигатели для сушильных камер российского производства мощностью от 1,5 до 5,5 кВт. По сравнению с импортными они обладают большим ресурсом и экономят электроэнергию, а их цена в два раза ниже, чем у европейских. Комплектация включает японские подшипники NSK со смазкой на основе полимочевины (250 °С). На все виды работ даётся гарантия два года.
Пеллеты и не только
Мощность комплекса оборудования для производства древесных топливных гранул составляет порядка 150-180 кВт. Применение энергосберегающих электродвигателей, особенно на дробилках, позволит на 30% сократить потребление электроэнергии, увеличить производительность и долговечность работы оборудования.При распиловке леса за счёт более высокого момента на валу получается увеличить подачу, что, помимо экономии электроэнергии, даёт повышение производительности и снижает затраты на эту операцию.
С 2005 года специалисты компании разработали ряд технологических решений, которые позволяют оптимизировать предлагаемую технологию и сделать её применение ещё более удобным для российских промышленников. Например, возможны удаление сгоревших обмоток без нагрева, выпрессовка статоров из корпусов двигателей, снижение плотности тока в проводниках и другие. О высоком качестве работ свидетельствует тот факт, что немецкие статоры промышленных холодильных компрессоров сгорают после 4-5 лет работы, а перемотанные российскими инженерами работают уже 15 лет.
Последнее редактирование модератором: